Подоконники облицованые деревом. Как сделать.

    Сразу после переезда в новую мастерскую появилась острая необходимость в изготовлении трех подоконников. То есть поступил заказ на несколько подоконников. Поскольку метод изготовления я задумал отличный от обычного, решил вот поделиться с общественностью новой статейкой. Обычно, в старой мастерской мы изготавливали подоконники схожим методом, но облицовывали их шпоном 0,6мм. Ну, как водится, меня постоянно тянет, на что то новенькое, да и предмет хотелось изготовить надежным и долговечным, потому я решил в этот раз облицевать подоконники «Палубой». «Палуба» это такой толстый пиленый шпон, полоски шириной, как правило, 80-120мм. имеющий толщину 2,5мм и более. Ну, по крайней мере в моем понимании.

    В качестве основы подоконников я использовал МДФ толщиной 16мм. переклеенный в два слоя, что составило в сумме 32мм. Заготовку запрессовал и опилил в размер с небольшим припуском.

   Далее были изготовлены несколько брусков сечением 32х35мм. Фальцевой фрезой (Энкор Арт.10565), фрезеровал паз 6мм. в бруске и по кромке основы из МДФ. Далее брусок приклеил к основе через шпонку, поместив под струбцины. В качестве шпонки использовал фанеру 6мм. Обратите внимание на то, что паз фрезерован не на сквозь, а не доходя до краев заготовки 50-80мм. Это для того, чтобы в дальнейшем он не просматривался с торца. Предполагается, что торец бруска, скругленный в радиус, будет выступать из стены полностью, на все 35мм. После склейки неровности между бруском и основой устраняются шлифованием. Иными словами — шлифуем нашу переклейку ЭШМ или Танком (ленточно-шлифовальная машинка).

   Как я уже упоминал, я решил использовать для облицовки подоконников толстый шпон («Палубу»). Решение было принято неспроста. Такой метод имеет свои преимущества и недостатки. Преимущества в том, что такой подоконник можно реставрировать, выбоины и легкие повреждения ему не так страшны, как подоконнику фанерованному тонким шпоном. Внешний вид, все-таки другой. Смотрится не в пример лучше. И со временем граница между массивным бруском и основой не проступит на лицевой стороне подоконника, чем грешат поверхности фанерованные шпоном 0,6мм. Недостаток, на мой взгляд — большая вероятность усыхания материала.

   Подоконник испытывает постоянный нагрев от солнечных лучей, а в зимний период жар от радиаторов. Тонкий шпон, сохнуть будет значительно меньше. Учитывая все выше изложенное, думаю, для отделки подобных изделий лучше подойдет морилка и лак, чем тонировка и масло.

 

   Ну все что я вам наболтал — это мои досужие домыслы… быть может, более опытные столяры со мной в некоторых вопросах и не согласятся. Думаю все правильно написал.))

   Работать с «Палубой» мне показалось немного сложнее, чем с тонким шпоном. На этот раз я не пилил «Палубу» самостоятельно, я приобрел уже готовую. Ну как водится при наборе «В Рубашку» кромки полосок нужно прифуговывать, до полного, плотного прилегания — без видимых зазоров. Ну, по крайней мере, стараться.

  Часто при фуговании кромки «Палубы» ее зажимают между двумя брусками, используя при этом рычажные струбцины. То есть сразу несколько полосок, обжатые с двух сторон фугуются одновременно, вместе с брусками, до полного выравнивания. Важно, чтобы сжатие было сильным, в противном случае фуганок будет оставлять много сколов. Ну, поскольку объем был не велик, ножи острые и время позволяло, я прифуговал «Палубу» поштучно.   Я прижал к фуганку брусок и зафиксировал струбцинами, оставив минимальный зазор между бруском и упором фуговального станка 3-4мм. — для заготовки. Брусок выпрямляет, немного от коробленую заготовку при фуговании и делает возможным фугование кромки в правильный угол, без сюрпризов. Далее работаем с «Палубой», как с обычным шпоном 0,6мм. Набираем «В Рубашку» используя скотч, но на этот раз я воспользовался не малярным скотчем, а простым. Многие мастера переклеивают места прилегания между собой или делают «Микро-шип» при подобных работах, но я решил, что для меня это пока слишком сложно и оставил без переклейки.

   Поскольку пресса в новой мастерской нет — он в процессе приобретения, а работать надо… Прессовать пришлось струбцинами. Вообще-то ничего совсем уж аномального в таком методе нет, заготовки прекрасно заклеиваются… но площадь склейки довольно велика — 840х1700мм. потому пришлось немного поволноваться.

   Я использовал в качестве ребер жесткости брус хвои приблизительно 50х120мм. сечением. Предварительно сфуговал их в дугу, то есть сделал кривыми, предполагая поворачивать их «Горбом» в сторону склеиваемой заготовки. Таким образом, усиливая давление на центр щита. Сфугованы в дугу и верхние и нижние поперечины . Под нижними «ребрами» подкладки. Это для удобства захвата струбцинами. На первый ряд поперечин я положил довольно приличный кусок МДФ 28мм. МДФ, собственно, может быть и тоньше… просто как раз прикупал для столешниц верстаков и был в наличии именно такой размер. Говоря по простому — Заклеиваемая заготовка, а подоконники оклеивал «Палубой» с обеих сторон, зажимается между двумя листами плитного материала. Как показано на фото.

   Для того, чтобы «Палуба» приклеилась хорошо, между «Палубой» и нашим, условно говоря — прессом, обязательно должна быть какая-нибудь мягкая подложка. Лучше чтобы это была пористая резина. Лист резины я не потянул по стоимости — мне хотели его продать за семь тысяч рублей, потому воспользовался плотным поролоном. Думаю что это какой-то утеплитель или уплотнитель… в гипермаркете продавался, рублей за пятьсот примерно.  В работе использовал клей «Kleiberit Pur-501», только из-за полного отсутствия воды в составе клея.

  Для прессования использовал все имеющиеся под рукой струбцины, довольно сильные  — 12 штук и несколько рычажных струбцин — 4 штуки. Друзья не советовали прессовать струбцинами такую площадь, да и сам факт отсутствия «непроклеев» и «чижей» еще не значит, что запрессовка прошла хорошо. Лучше, конечно, для таких площадей использовать пресс. 

    Свесы (Выступающие за предел заготовки излишки материала) и высохший клей удалял дешевенькой обкатной  фрезой Globus, с подшипником. Фрезеровал по ходу фрезы, а не против хода, как обычно — так меньше сколов. Затем я решил «начерно» отшлифовать заготовки, для дальнейшего удобства в работе. Аккуратно снял скотч, шлифовал абразивом №60 — самым грубым, который был в наличии и шпатлевал всю поверхность подоконника «сплошняком». При этом использовал состав для смешивания с древесной пылью. Это не очень удобно в работе, на мой взгляд, но другой шпатлевки не было.

    Обычно всю поверхность не шпатлюют, это по тому, что шпатлевка остается в порах дерева и внешний вид изделия становится хуже, особенно если изделие окрашивается. Текстура дерева становится менее выразительной, а местами и вовсе попадает. Я не люблю долго копаться с такими операциями как шпатлевка, да и изделие не уникально… потому просто вычистил шпатлевку карчеткой для чистки напильников, проводя только по направлению волокон. К тому же лишняя, небольшая  «Браш» мне кажется тут вполне уместна.

   Острые углы подоконников я решил скруглить в радиус 30мм. После подумал, что может маловато. Может радиус 35-40мм. был бы более уместен. Для фрезерования использовал обкатную фрезу с подшипником, шаблон из МДФ и струбцины. При этом фрезеровал в несколько проходов. При фрезеровании скорость вращения фрезы снизил почти до минимальной, чтобы избежать поджогов.

    С лицевой стороны подоконника я фрезеровал радиус 12,7мм. со «ступенькой» приблизительно 2мм. — размер «ступеньки» продиктован толщиной «Палубы». С тыльной же стороны — радиус 3мм.

    Острые кромки «ступеньки», как впрочем, и любые острые грани, сильно «смягчались» (скруглялись) в ручную, абразивом №120. Это для того, чтобы кромка не резала руки, не щепилась и не заминалась после отделки. Лицевая и тыльная поверхности шлифовалась абразивом №80,100 и 120. Недоступные для шлифовальной техники места шлифовались в ручную, абразивом и абразивными губками. В процессе шлифовки внимательно просматривал лицевые поверхности «на блик» по свету, на наличие трещинок и сколов, и шпатлевал по мере необходимости.

   Ну вот, я и завершил изготовление трех подоконников и пары образцов, для офиса. Фотографий готового, покрытого лаком изделия у меня пока нет — сдал в малярку… теперь остается только ждать. Если будут нормальные фотографии — статью дополню, но поскольку по монтажам я ездить не люблю, фотографий может и не быть. Ну, вот пара фотографий не покрытых изделий. 

 

 

 

 

 

 

 

  На фотографии слева, нижний подоконник — прямой, с одной лицевой кромкой. Предполагается опиловка и увод в штробу всех сторон, кроме лицевой. То есть в пределах видимости будет только массив дуба. Верхний подоконник — угловой, имеет две лицевые кромки. На правой фотографии — образцы.

  Ну, вот и все, до новых встреч, надеюсь было интересно.

ponza

Оставить отклик

Ваш адрес эл.почты не будет опубликован.