Мебельные фасады со стеклом. Как сделать.

  И так, начну. Для изготовления фасадов мне понадобилась доска 30х150-190х1800мм. Предполагалось, что фасадов будет восемь, при этом два из низ — маленькие будут иметь «глухую» филенку. Остальные же шесть фасадов — большие, с расстекловкой.
  Для дальнейшей работы я подготовил детали. 12 длинных брусков на фотографии, это заготовки на «стоевые» — вертикальные детали фасадов. Рядом с ними — вертикальные и горизонтальные заготовки для маленьких фасадов. В правом верхнем углу фото — три набора поперечных заготовок и большая стопка широких заготовок в центре — заготовки на вертикальные «горбыльки» (тонкие рейки удерживающие стекла от выпадения).

  Для изготовления фасадов мне понадобилось больше заготовок чем вы видите на фотографии. Около трех-четырех брусков пришлось отбраковать. Отбраковывал «стоевые» давшие кривизну — то есть те, которые выправить фугованием не вышло и все заготовки на которых выявились сучки, трещины или заболонь (белок).

  Как уже упоминал в блоге, для изготовления фасадов я не стал приобретать новый набор фрез а воспользовался уже имеющимся в наличии, немного изменив составляющие фрезы. Разумеется не от хорошей жизни… так что если возможность материальная у вас есть и есть необходимость изготовить дверцы предполагающие крепление стекол штапиком, рекомендую приобрести набор соответствующий задачам.  

  Дабы не сбивать читателя с толку не буду упоминать артикулы фрез, это я уже подробно описал в блоге, а порекомендую самостоятельно подобрать нужные профили под стекло.
   Перед работой я изготовил шаблоны для выставления фрезы и проверил правильность сборки составных фрез. Я стараюсь, когда время позволяет всегда сначала изготавливать проверочные шаблоны или пользоваться уже существующими. Но поскольку фасады под стекло я изготавливал впервые и шаблонов у меня еще не было — пришлось потратить время и сделать их.

   Выставив фрезу «контр-профиль» по подготовленному шаблону я отфрезеровал все поперечные заготовки. Поскольку отверстие для фрезы в моем самодельном фрезерном столе довольно велико, я воспользовался фанерой 20мм. толщиной в качестве упора, проталкивая заготовку на фрезу. Кусок фанеры я предварительно опилил в угол 90 градусов. Упор из фанеры позволил фрезеровать заготовки ровно и без особых сколов «на выходе» фрезы из заготовки.
  Теперь, когда все поперечные заготовки отфрезерованы в «контр-профиль», широкие заготовки (на «горбыльки») я напиливаю в нужный размер продольно. Я эти операции делал именно в такой последовательности, потому что так (на мой взгляд) быстрее и проще изготовить тонкие детали для расстекловки, без существенных потерь по качеству. Ведь если бы мы сначала напилили их в точный размер, нам пришлось бы «контр-профиль» на торце фрезеровать на каждой детали отдельно. После роспуска, детали обрабатывались в рейсмусовом станке, для того, чтобы убрать следы от пильного диска и добиться точного размера.

  Для дальнейшей работы, мне пришлось изготовить несколько шаблонов. Фасады имеют изогнутый верх, потому верхняя поперечина фасада должна быть криволинейная. Для проектирования я воспользовался программой Автокад. Прорисовал дверцы на компьютере, распечатал верхние части дверец в натуральную величину на листах формата а4 и просто склеил листы прозрачным скотчем. Кривую я просто перерисовал на малярный скотч и наклеил на фанеру, из которой в дальнейшем и изготовил шаблоны.

  Существенно осложнили работу несколько размеров фасадов. На 6 фасадов, похожих по внешним размерам имели место три стандарта по ширине. То есть левая, средняя и правая пара дверец отличались по ширине друг от друга. Так что мне пришлось изготовить три криволинейных шаблона.

   Я вставил заготовку в шаблон, обрисовал линию и «на черно» ( с не большим запасом ) опилил заготовку на ленточной пиле. Затем, чтобы добиться хорошей повторяемости заготовок и иметь чистую кромку я по тем же шаблонам отфрезеровал заготовки, используя прямую фрезу с подшипником.  

  Все вертикальные детали (стоевые) и горизонтальные детали с низу фасадов (поперечины) я отфрезеровал фрезой «профиль».   Для фрезерования использовал «гребенки» — специально изготовленные прижимы, закрепив их струбцинками к продольному упору фрезерного стола.

  Схожим образом фрезеровал и «горбыльки». Деталь довольно маленькая, могут понадобится дополнительные упоры, но я обошелся и тем что было.

 

   Когда все детали были отфрезерованы продольно (фрезой «профиль»), я снял продольный упор и не меняя настроек фрезы, воспользовался своими шаблонами для фрезерования криволинейных деталей наших фасадов.

   Для того, чтобы деталь сидела в шаблоне очень плотно, я использовал кусок наждачной бумаги, при позиционировании заготовок в шаблоне.

  Во всех операциях по фрезерованию я использовал относительно свежую фрезу, потому фрезеровал в один проход (снимая сразу весь необходимый объем материала). Скорость вращения фрезы, если ваш фрезер имеет возможность регулировки, рекомендую ставить минимальную, чтобы избежать «пожогов».
  Перед предстоящей склейкой заготовок я тщательно вышкурил все следы от фрезерования и не многочисленные сколы. Удобнее и быстрее это сделать, пока изделие не собрано полностью.  Вышкуривал профиль рамки фасада и небольшие сколы на «выходе» фрезы из паза, одним словом — только там, где сложнее вышкирить после склейки. На местах предполагаемой стыковки профилей с контр-профилями, старался не нарушать профиль сильно, а пошлифовал лишь слегка.

  Для того, чтобы избежать сюрпризов при дальнейшей склейке, я собрал дверцу «в сухую» — без клея. Шаблончики, вставленные вместо стекол изготовлены довольно точно, по длине все дверцы одинаковы, потому комплект шаблонов использовался для всех дверец. Прямое назначение этих вставок в том, что они не позволяют перемычкам («горбылькам») приклеиваться криво — центруют их. Таким образом, если мы установим дверцы в шкаф, все горизонтальные линии будут продолжать друг друга, без перекосов из дверцы в дверцу.  Для еще большего контроля я проставил риски, на местах сопряжения всех элементов, с тем, чтобы после нанесения клея выставить все точно на свои места.

  Дверцу я разобрал, промазал клеем (простой пва) места сопряжения деталей и совместил их по отметкам, сделанным во время контрольной сборки.  Чтобы избежать прогибов, я давил струбцинами не очень сильно и позиционировал струбцины непосредственно в местах, где есть перемычки. Я на всякий случай прикладывал угольник, проверяя дверцы на предмет перекосов при фиксации струбцин. Так же проверял места сопряжения стоевых и горизонтальных планок (верхней и нижней), просто приложив ровный кусочек мдф к поверхности дверцы с лицевой стороны. Бывает что струбцина, при затягивании немного выгибает эти места и исправить перекос можно просто переставив струбцину немного левее или правее.

  Излишек клея выступивший после стягивания струбцинами я вытирал очень мокрой тряпкой, что не очень правильно с точки зрения почти всех профессионалов, с кем советовался. Есть мнение, что места, куда попадет вода можно случайно пропустить при вышкуривании и тонировка или морилка может дать большие пятна. Чего в моем случае, в последствии не произошло, но на всякий случай я так делать больше не буду. Способ, который мне настоятельно рекомендовали профессионалы — немного подождать, пока клей чуть под схватится и просто сковырнуть его циклей или любой другой железкой, которая не повредит поверхность дверцы. Стирать клей сразу тоже нельзя — растертый на поверхности клей может попасть в поры дерева, и его будет сложно вышкурить.

  Пока большие дверцы склеиваются, я переклеил рамку на маленькие фасады и филенки из дубовых брусков. Филенки склевал по правилам, тщательно подбирая по цвету и текстуре. Просматривая по торцу направление годовых колец, для того, чтобы избежать дальнейшего коробления.

  Щит переклеивался уже в чистовом размере — 20мм. по толщине и последующей обработки не предполагалось, только шлифовка. Мой рейсмусовый станок не дает возможности обрабатывать заготовки шире 300мм. Поскольку филенок в дверцах всего две — остальные фасады все идут с расстекловкой, я решил не изготавливать шаблон а просто обрисовал на щите линию по ответной планке (верхней горизонтальной детали дверцы), выпилил на ленточной пиле и немного «облагородил» абразивом в ручную. Далее фрезеровал Фигарейное поле, выбор фрез у меня еще не очень велик, потому использовал для обеих сторон одну и ту же фрезу, это фреза производства компании «Энкор» артикулом 9322.

  Опять таки параллельно с переклейкой фасадов изготовил фигурный штапик, для крепления стекол и массивных филенок. Когда я впервые изготавливал подобный штапик, я выпили его в ручную и пришкурил на асцеляционно-шпиндельном станке jet jbos-5. Процесс довольно нудный, особенно учитывая количество фасадов.  На этот раз я решил штапик отфрезеровать. Для операции я использовал те же шаблоны, что и при изготовлении верхней горизонтальной детали дверец. Я вставил в шаблон заготовку из запасных планок и фрезеровал спиральной фрезой 4мм. используя копировальное кольцо 5мм. (если не путаю), в три прохода, не дорезая планку 20мм. до конца. Затем, сдвигаю заготовку и фрезерую повторно. Получившуюся заготовку распускаю на ленточной пиле, получая таким образом два штапика вместо одного. Риски от ленточной пилы с обеих сторон штапика убираются в рейсмусовом станке.

  Опыт фрезерования был тоже не очень успешен по нескольким причинам. Первая и основная — бортик у копировального кольца очень маленький, всего несколько миллиметров и вероятность соскальзывания довольно велика. И как следствие — испорченный шаблон и заготовка. Вторая причина — при фрезеровании от того же шаблона идеального прилегания не будет — отступ от базовой линии имеет место быть, таким образом штапик все равно приходилось немного подгонять.

  Таким образом, быстро изготовить штапик у меня не вышло, немного помучился, но эта метода мне понравилась больше чем выпиливать в ручную и заняла не в пример меньше времени. По крайней мере у меня.

  Как бы там ни было, я взял у приятеля шлифовальную машинку и подогнал штапик к верхней планке фасада. Повторюсь — работа по подгонке заняла значительно меньше времени, чем при выпиливании в ручную.

 

  Изготовление прямого штапика не заняло много времени. Просто напилил на циркулярной пиле реечек и обработал их в рейсмусовом станке.

 

 

  Я выложил в один ряд все дверцы, убедился что все «горбыльки» идут в одну линию («пробиваются») и опилил все дверцы с обоих сторон на форматно-раскроечном станке. Опиливая фасады я преследовал цель получить точный размер фасадов и угол 90 градусов. При опиливании нужно быть очень внимательным и опилить все дверцы одинаково.
  Ну вот, когда переклейка фасадов была окончена, я отфрезеровал по периметру «скругление со ступенькой» радиусом приблизительно 5мм.  Мне не очень близок подобный дизайн, хотя многим нравится… Ну так или иначе, в мастерской, в которой я нынче работаю частенько фасады изготавливают именно такими.
  Я рассверлил отверстия под петли сверлом 35мм. Все фасады шлифовались абразивом №80, затем №100. Не многочисленные дефекты — сколы от фрез и микро трещины шпаклевал составом (шпаклевка по дереву) на акриловой основе. Все острые кромки «смягчались» фрезой радиусом 1,6мм. Затем все дверцы «вылизывал» в ручную, внимательно просматривая на наличие царапин или пропущенных дефектов.
  Затем я отнес фасады в малярный цех и над ними шаманили настоящие волшебники. Фасады тонировались и наносилась патина. В окраске и тонировках я не очень силен, потому попробую уточнить какие именно составы использовались, но цвет мне очень понравился.

   Девушка по имени Ирина — профессиональный маляр, блестяще справилась со своей работой.

  Как я уже упоминал, стекла предполагаемые к установке имели фацет — скос на сужение по периметру стекла. Отчасти по тому работа потребовала особого отношения и точности, ведь если хоть немного ошибиться в размерах уголок фацета не совпадет с углом сопряжения штапика.  Штапик заусовывался под 90 градусов и крепился микро-шпилькой. Сначала я хотел заусовать штапик под 45 градусов, но поскольку я изрядно заигрался и растянул срок изготовления, чрезмерным усердием на некоторых операциях, к завершению работы меня уже начали подгонять. Мне пришлось уступить директору и заусовать штапик под 90 градусов, клятвенно пообещав себе — впредь не растягивать сроки и усовать штапик исключительно в 45!

 

 

 

   А если серьезно, действительно просто не было возможности возиться дальше. Фасады сразу упаковывались и уехали на объект. Я признаться печально проводил взглядом грузовой автомобиль. Не часто мне пока доводится изготавливать интересные изделия, а эти фасады, разумеется были для меня заказом очень интересным. Изготавливал впервые и получил огромное удовольствие от работы. Ну и конечно богатейший жизненный опыт.

  С гордостью сунул фотографии изделия в портфолио, разумеется сожалея о том, что не поучаствовал в сборке.

 

 

 

 

 

 

 

  Ну что же, за сим прощаюсь. Надеюсь было интересно. До новых встреч.

ponza

Оставить отклик

Ваш адрес эл.почты не будет опубликован.