Двери из массива это то, чем мне хотелось бы заниматься профессионально и по многу, но так уж вышло, что заказывают не часто. Вот подвернулся удобный случай и я решил подробно описать один из способов изготовления дверей из массива дуба. Сразу оговорюсь, это лишь один из способов, который выбрали для данного заказа, учитывая сжатые сроки и довольно скромный бюджет. Я рассчитал размеры и нарисовал чертеж. Вообще то это был комплект чертежей, полотна разных размеров, а одна так и вовсе двухстворчатая. Все выкладывать смысла особого нет, общем и так понятно.
Вкратце о подготовке материала. Изначально предполагалось что двери будут полностью из массива дуба, «глухой» окрас (видна только текстура дерева) в белый цвет — то есть при отборе допускалась заболонь и «здоровый» сучек, что немного упростило отбор материала.
Для изготовления я использовал дубовую доску размером 30х130(110-160)х2300. При фуговании наиболее ровную доску откладывал на стоявые (вертикальные элементы дверного полотна), менее ровную — на поперечины (горизонтальные элементы).
Вся доска фугуется с двух сторон в размер 22-23мм. и переклеивается парами, направление волокон как при переклейке столярного щита — сердцевиной в разные стороны. Старался подбирать пары таким образом, чтобы наилучшая сторона доски была внешней при переклейке. Доска, которую не удалось «выпрямить» фугованием, торцевалась на короткие детали перед склейкой. Затем весь объем переклеенного материала повторно фуговался и обрабатывался в рейсмусовом станке уже в чистовой размер 40мм по толщине. Процесс фотографировать не стал, надеюсь пока все и так понятно. Начну свой фотоотчет с присадки.
Присадка дюбельным фрезером Domino DF-700. Под вставной шип 12мм. На каждое соединение фрезеровались 2 отверстия 70мм. в глубину. Под предполагаемый вставной шип 130мм. длинной. На широкую (нижнюю) поперечину фрезеруется три отверстия.
Для фрезерования использовал насадную фрезу CMT 694.015.30. Фреза составная, то есть состоит из четырех частей и позволяет фрезеровать профиль, а после перестановки частей местами — контр профиль. Приобрели совсем недавно. Стоит, правда, как самолет небольшой. Ширина паза и, соответственно гребня регулируется кольцами и набирается из колец разной толщины в необходимый размер, что очень удобно. Так же порадовали стандартные (то есть они идут не только к данной фрезе и продаются в магазинах) сменные профильные ножи. Перед фрезерованием заготовок я сделал шаблон, состоящий соответственно из двух частей, для дальнейшей проверки заготовок ответной частью.
Я собрал фрезу для контр профиля и отфрезеровал все заготовки требующие этого, в местах сопряжения со стоявыми — там, где ранее фрезеровал присадочные отверстия. Поскольку фрезерный станок у нас довольно бюджетный и шипорезной кареткой он не укомплектован, я фрезеровал вручную, используя для выравнивания заготовку той же толщины. То есть фрезеруемая заготовка упирается в продольный упор «колпака» фрезерного станка, выравнивается и проталкивается «толкачем». При этом фрезеруется и заготовка и «толкач». Фрезеровал контр профиль сначала, чтобы продольным фрезерование устранить сколы, остающиеся при фрезеровании поперек волокон.
Затем перебрал фрезу на профиль, проверил правильность шаблонами и отфрезеровал все заготовки продольно.
В качестве филенок решили использовать МДФ 10мм. фанерованный натуральным шпоном дуба. Филенки из массива заказчик не смог себе позволить, пришлось делать бюджетный вариант. Из плюсов — МДФ немного стабильнее, филенки не будут сильно сохнуть или деформироваться от влаги. Для убыстрения процесса изготовления, я фанеровал крупные заготовки, лишь затем раскроил их в чистовой размер. Толщину МДФ пришлось подкорректировать в калибровально-шлифовальном станке, до 9мм. для того, чтобы после фанерования и шлифовки она стала ровно 10мм.
Филенки изготовлены на 4-5мм. меньше размера, продиктованного пазами. Это для удобства дальнейшей сборки. Филенки шлифовались абразивом №100 и окрашивались по краям, точнее немного прошли белым грунтом. Это для того, чтобы в дальнейшем избежать «стрелок» при усушке или деформации дверного полотна. Вероятность этого не очень велика — материал МДФ более стабилен чем дерево, но все равно перестраховались. Двери склеивал на клей Пур, это дает большее время на сборку дверного полотна, можно собирать без спешки, не боясь что клей начнет застывать. Обратите внимание на то, что присадочные пазы в стоявых шире чем в поперечинах, это дает возможность стянуть дверь не только поперек, но и вдоль и исключить погрешность при закладке средней стоявой.
Дверной короб переклеен из двух досок, 40х70 с выборкой под дверное полотно 10х40мм. плюс 5мм. на уплотнитель. Таким образом выборка 10х45м. и продольный паз 3х10мм. Короба заусовали и присадили используя для этого дюбельный фрезер domino df-500 под вставной шип 10мм. Соединение дополнительно зафиксировали саморезами. Внутренние размеры короба превышают размеры дверного полотна на 10мм. по высоте — 2мм. зазор сверху и 8мм. зазор снизу. С учетом того, что после установки дверь немного просядет и сверху зазор станет 3мм. По ширине зазор оставили 7мм. на две стороны — 3мм. на петлевую сторону, 4мм. на сторону замка. Двери изготавливал зимой, полагаю что летом она будет немного шире, чтобы не затирала.
Замок врезал фрезером. Точнее подобрал фрезу под посадку замка, а сам замок врезал фрезером Domino DF-700 на глубину 70мм. оставшиеся 6мм. высверлил и дорубил стамесками. Отверстия для ручек и замочной защелки высверлил, центруя сверло стойкой для сверления, просто по разметке.
Конструкция замка позволяет вытащить при необходимости «язычок» и перевернуть его. Таким образом мне не пришлось долго ломать голову с какой стороны дверного полотна его врезать. а сама конструкция двери сразу задает верх и низ.
Петли врезал тем же фрезером, по шаблону посредством копировального кольца 30мм. Разумеется предварительно разметив короб и дверное полотно. Петли врезал не на полную глубину а с небольшим выступом — примерно 0,3-0,4мм.
Ответную часть замка, в коробе, врезал фрезером от упоров, со всех четырех сторон ограничив движение фрезера, снизив таким образом вероятность испортить заготовку. Остаток после фрезерования дорубал стамесками. Схожим образом врезал и шпингалет — одна из дверей в этом заказе имела вторую створку.
Ну вот, наши двери почти готовы. После полной сборки коробов, врезки петель, замков и шпингалетов я их полностью разобрал для отделки. Способ довольно долгий, но позволяет работать менее аккуратно, позволяет устранить любое не большое повреждение или царапину до окраски изделия. Полоска МДФ в низу короба установлена временно, для удобства транспортировки.
Профили дверей шлифуются вручную, абразивом №100. Устраняются все следы от фрезерования, поджоги, сколы шпаклюются. Все острые кромки смягчаются фрезой в радиус 1,6мм. , кромки в труднодоступных местах смягчал вручную. Плоскость дверного полотна шлифовал ленточной шлифовальной машинкой, затем вибро-шлифовальной машинкой, тем же абразивом. Затем двери грунтуются и повторно шлифуются, абразивом №240.
Двери окрашиваются. Поскольку фурнитура не была установлена полностью, просто «прихватывал» на пару шурупов, для проверки — оставшиеся шурупы заворачивал после окраса. Здорово выручило центровочное сверло, позиционирующие шуруп точно по центру отверстия, что позволяет заворачивать шурупы ровно, без перекосов шляпки.
Комплекты дверей упаковали и выслали на монтаж. Комплекты наличников и уголков (точнее квадратиков) на стыковке наличников сверху и цоколи на которые наличник ставится (переход от наличника к плинтусу) тоже упаковали, но при монтаже ребята что то перепутали и наличник с каннелюрами просто заусовали и установили без остального декора. Ну буду надеяться, что после переделки мне пришлют нормальные фотографии изделия. Ну все, домучил статейку. Что то далась не просто, как впрочем и изготовление. За сим прощаюсь, до новых встреч, надеюсь было интересно.